En la industria farmacéutica, el sistema de aire acondicionado y ventilación no es un servicio de confort; es un sistema crítico de proceso (Critical Utility) directamente vinculado a la calidad del producto y la seguridad del paciente. El diseño HVAC farmacéutico exige un control milimétrico y estéril de variables ambientales para evitar la contaminación cruzada en laboratorios, áreas de pesado, llenado y empaque de medicamentos.
Sistemas de filtrado multietapa con etapas terminales HEPA (99.99% de eficiencia) y ULPA, diseñados para capturar micropartículas y microorganismos viables y no viables en áreas de producción.
Diseño de perfiles de presión diferencial (positiva o negativa) para contener polvos activos y agentes biológicos, garantizando que el aire de zonas sucias jamás ingrese a las áreas estériles.
Unidades Manejadoras de Aire (UMAs) con interiores de acero inoxidable, esquinas redondeadas para evitar la acumulación de hongos, y paneles de doble pared de fácil sanitización.
Entregamos sistemas robustos con toda la documentación de soporte técnico requerida para facilitar las pruebas de Calificación de Diseño, Instalación y Operación ante los comités de validación.
Especialistas en ingeniería, comisionamiento y Retrofit de sistemas de aire acondicionado central para plantas farmacéuticas en operación. Actualizamos su infraestructura de manejo de aire bajo protocolos estrictos de contención, asegurando transiciones limpias que no interrumpen los programas de producción ni rompen los niveles de bioseguridad del laboratorio.
La fabricación de soluciones inyectables, tabletas u óvulos requiere una atmósfera completamente controlada. Factores como la humedad relativa inadecuada pueden arruinar la estabilidad de un polvo higroscópico o alterar la composición química de un fármaco. Nuestras soluciones HVAC de precisión mitigan cualquier riesgo de contaminación microbiana o ambiental. Diseñamos sistemas capaces de mantener la temperatura y humedad en rangos ultra estrechos las 24 horas del día, blindando la integridad de sus lotes y protegiendo la reputación de su laboratorio.
Para cumplir con las clasificaciones de cuartos limpios (Clase ISO 5 a ISO 8), los sistemas farmacéuticos requieren mover volúmenes masivos de aire y, en muchos casos, operar con 100% aire exterior sin recirculación para desalojar vapores químicos o polvos activos. Esto representa una carga térmica gigantesca. En Climaproyectos integramos Chillers de marcas líderes (como Carrier o Midea) equipados con sistemas de recuperación de calor y variadores de frecuencia que minimizan el consumo energético, logrando que una planta ultra regulada sea también una planta altamente rentable.
En la industria farmacéutica, un fallo en el extractor de un área de bioseguridad o un paro no programado en una UMA estéril detiene de golpe la planta entera y destruye el producto en proceso. Diseñamos configuraciones mecánicas con sistemas de redundancia activa (Run and Standby) y tableros inteligentes compatibles con sistemas BMS. Esto asegura que si un motor entra en mantenimiento, el sistema de respaldo arranca en milisegundos sin perder el diferencial de presión de las salas limpias, manteniendo la continuidad de la manufactura.
Las Unidades Manejadoras de Aire (AHU) para entorno hospitalario están clasificadas como equipos de soporte de vida térmico y ambiental. Su función principal va más allá del confort convencional, centrándose en el control de la calidad del aire interior (IAQ), la eliminación de agentes patógenos en suspensión y la regulación estricta de variables de temperatura, humedad relativa y presiones diferenciales en áreas asistenciales como quirófanos, salas de aislamiento, unidades de cuidados intensivos (UCI) y laboratorios.
Estas unidades se diseñan bajo estrictas normativas internacionales de higiene (como la norma ASHRAE 170) para garantizar un ambiente estéril, reducir el riesgo de infecciones intrahospitalarias (IAAS) y proteger tanto a los pacientes como al personal médico.
En la infraestructura hospitalaria, el Chiller (planta generadora de agua helada) es uno de los componentes más críticos para la operación continua del inmueble. Su función principal es enfriar agua a temperaturas precisas (habitualmente entre 4 °C y 7 °C) para distribuirla hacia las Manejadoras de Aire (AHU) y unidades Fan & Coil.
A diferencia de un edificio comercial, el chiller hospitalario opera bajo el esquema 24/7/365, soportando las cargas térmicas de áreas asistenciales (quirófanos, terapias intensivas, urgencias) y manteniendo fríos los equipos médicos de alta tecnología (resonadores magnéticos, tomógrafos y aceleradores lineales).
Controlamos la humedad relativa con una variación máxima de ±5% en áreas de empaque primario y encapsulado, previniendo la hidratación de activos y mermas multimillonarias.
Eficiencia de filtración del 99.99% mediante tecnologías de flujo laminar y filtros HEPA terminales para la eliminación de partículas de hasta 0.3 micras en áreas críticas de llenado.
Diseñamos sistemas capaces de ejecutar más de 60 cambios de aire por hora para zonas de clasificación Clase A (ISO 5), superando los estándares internacionales de la ISPE.
El marco regulatorio principal es la NOM-059-SSA1 (Buenas Prácticas de Fabricación de Medicamentos), la cual exige el control de partículas, temperatura, humedad y presión. Adicionalmente, la ingeniería se basa en las guías internacionales de la ISPE (International Society for Pharmaceutical Engineering) y los estándares de la FDA si el laboratorio exporta productos al extranjero.
Una Unidad Manejadora de Aire (UMA) comercial recircula aire buscando confort. Una UMA de grado farmacéutico está fabricada con materiales inertes que evitan la contaminación: su interior es de acero inoxidable liso para facilitar la limpieza química, no tiene rincones rectos, utiliza sellos herméticos para evitar fugas de aire sin filtrar, e incluye etapas de filtración intermedia y alta antes de inyectar el aire a las salas.
Funciona inyectando y extrayendo diferentes volúmenes de aire de forma controlada. En salas de envasado estéril se utiliza presión positiva (el aire sale de la sala, impidiendo que entre contaminación exterior). En áreas donde se manejan polvos tóxicos o virus se utiliza presión negativa (el aire es succionado hacia adentro de la sala, impidiendo que los contaminantes escapen a los pasillos).
No solo instalamos los equipos; entregamos toda la documentación de ingeniería necesaria para los protocolos de validación. Proveemos las memorias de cálculo, planos “As-Built”, certificados de calibración de sensores de fábrica de marcas aliadas como Carrier o Midea, y los certificados de los filtros HEPA, facilitando el trabajo de los departamentos de Aseguramiento de Calidad para obtener la aprobación en las auditorías.
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